继年初关闭东莞和北京工厂，近日，诺基亚又悄然关闭了苏州工厂，甚至还引发了员工的维权抗议。
行业人士在接受《中国经营报》记者采访时认为，这是由于中国人口红利逐渐减弱乃至消失引发的必然现象，停产、外迁将成为在华工厂的一种出路和趋势。同时，中国制造业面临着由大转强的诉求，但是转型阵痛不可逾越。
关厂裁员
2015年12月4日早上8点，记者来到诺基亚通信(苏州)有限公司(以下简称“苏州工厂”)看到，几十名身着诺基亚工服的员工聚集在工厂门口，拉着“还我青春损失费”等字样的横幅，维权抗议。
据一位张姓女员工介绍，诺基亚全体员工于11月26日西方感恩节那天收到了工厂即将关闭的邮件，离职赔偿方案则由管理层与员工一对一对话告知，签字最后期限为12月11日。“给出的赔偿方案‘一刀切’，无论是普通员工还是存在‘三期’(孕期、产假期、哺乳期)、大病、工伤等特殊情况的，一律补偿N+2(工龄N年赔付N+2个月工资);加班时数一律换休，休不完的清零。”苏州工厂在2015年9月曾以N+2+1.2万元的遣散赔偿标准遣散过一批员工，目前只剩下约350人。
而员工抗议的正是前后两次遣散赔偿标准的差异。以上张姓女员工表示，这1.2万元相当于生产一线工人半年的工资，在临近年底和春节、不太好找工作的眼下，这笔钱对于他们来说并不是个小数目，“我们很不理解，为什么时隔不足3个月，两个方案相差那么多?马上就快过年了，我们只是希望厂方能按照9月份的赔偿标准执行。”
管理层对员工诉求不予理睬的态度，令部分员工愤怒，也引发了员工拉横幅以示抗议的行为。而情绪激动的员工，还一度涌上了厂房天台。
而记者见到苏州工厂的总负责人和人力资源负责人，二人均以“目前不是接受采访的好时机”为由拒绝接受采访。不过诺基亚北京总部相关工作人员则告诉记者：“会尽全力为受影响员工提供支持，为员工提供最好的方案。”
其实，苏州工厂于1998年进驻苏州工业园区，是最早进入园区的企业之一，主要生产通信网络设备产品，以出口为主。拥有8条全球领先技术的表面贴装生产线，64套整体进口的手工组装线，以及100多套覆盖整个生产流程的先进测试设备，在世界通信网络设备中，占有较大市场份额。
如今，这座扎根苏州17载的老工厂，轰然倒下。对此，诺基亚官方回复称：“诺基亚通信处于市场需求不断变化、竞争激烈的行业中。 在过去的几年中，行业热点从硬件制造转向研发。这种市场变化影响到了苏州工厂。作为一个全球公司，我们要确保成本结构平衡。因此，非常遗憾，我们计划在2015年底停止苏州工厂运营。”
同时，有消息称，该工厂将被转卖给代工商伟创力，未来还是用来生产诺基亚的基站，因为电信设备企业自己运营工厂成本太高。对此，诺基亚予以否认，称“并无此事”。
而员工的抗议，也终于引起了厂方的重视。员工代表顾先生告诉记者，厂方于12月7日成立专门的项目组，与员工进行协商，最终同意了N+2+1.2万元的赔偿诉求。“三期”、工伤和大病等特殊情况的员工也在此基础上得到额外的照顾，月底前无法完成换休的加班时数也将按相关法律标准给予加班费。
据悉，诺基亚苏州工厂的员工在12月11日完成文件签署后，还将统一返岗工作至12月31日，完成一些收尾清算的工作。届时，这家工厂将正式与市场告别。
生存危机
诺基亚一年关闭三家工厂，产业经济观察专家梁振鹏认为，这表现出了两方面的问题，自身竞争力的下降和成本的不断上升。
梁振鹏告诉记者：“在卖掉手机业务后，诺基亚能赚钱的业务就只剩通信设备，但近几年这项业务又受到华为、中兴的竞争影响，业务增长放缓。20年前，外资企业都很牛，技术含量很高;但是现在，本土制造业迎头赶上，在通信技术上的竞争力越来越强，与外企的差距也在不断缩小。比如华为，在全球通信设备市场上的份额已经超越诺基亚和爱立信成为全球第一，在事实上影响到了诺基亚的生存。”
他指出，中国劳动力成本和土地成本的不断上升使得外资在华工厂的运营成本不断上升，也加剧了它们在华的生存压力。以苏州为例，2009年时最低工资标准为每月850元，2015年为每月1680元。6年间，最低工资标准几乎翻番。美国波士顿咨询集团发布的《全球制造业的经济大挪移》报告甚至直言，目前中国的制造成本已经与美国相差无几。
此外，梁振鹏还表示，“我国对外资工厂税收优惠的政策也在逐渐收紧，跟本土企业已经相差无几，都是25%的企业所得税。现在只有中西部地区还可能有比较大的招商优惠。但把工厂搬到内陆也意味着成品运输成本的大量增加。在目前国际货运主要仍是海运的情况下，这些外企自然而然就会选择把工厂搬迁到劳动力更廉价、运营成本更低的东南亚或拉美沿海地区。”
其实，早在诺基亚之前，已经有很多外企关闭在华工厂，将工厂转移到东南亚、拉美等地区，如阿迪达斯。不少代工厂则受到更大冲击，如手机零部件代工厂联建科技和闳晖科技等相继在2014年宣布倒闭关厂。
梁振鹏认为：“电子代工产业发展了几十年，大部分仍然停留在产业链的最低端，利润微薄，更可怕的是完全依赖单一客户，市场一出问题，立刻就难以为继。”
转型阵痛
随着众多外资企业从中国撤厂、本土制造业大量关厂，“中国制造业是不是不行了”的疑虑蔓延，不少人用“寒冬”来形容当前制造业的环境。但多位业内人士表示，现在只是中国制造业升级转型的必经之路，为了向制造强国转变，这样的阵痛值得忍耐。
据国家统计局服务业调查中心和中国物流与采购联合会发布的中国制造业和非制造业采购经理最新指数显示，11月份，我国制造业PMI为49.6%，比10月小幅回落0.2个百分点。
德国密麦特精密工具(上海)有限公司总经理宋志家认为，制造业PMI指数只是暂时性的下降，“近两年中国制造业正处于升级转型的关键时期，一批中低端的传统制造业正在被迫转型或遭到淘汰。这批被淘汰的企业退出市场，会使总体采购量短暂回落，但剩下的采购普遍较为优质，长远来看对国内制造业发展有利。这一指数在不久的将来将有所回升，并且组成成分会更合理。”
上海制造业一名高级工程师也持有同样的观点。他指出：“我国高度重视制造业，‘一带一路’和‘中国制造2025’，都是为了将中国建设成为一个制造业强国。所以，靠廉价劳动力的时代已经过去，要从制造大国走向制造强国，从劳动密集型向技术密集型转变是必然的，因此部分落后产能肯定会被淘汰。国家已经不鼓励不支持那些中小型企业仅仅依靠廉价劳动力来生产低端产品，靠压低价格来竞争，因此也出台了各种政策来鼓励引导他们升级转型。”
有不愿具名的行业人士告诉记者，不能仅看到那些搬离或倒闭的工厂，而是应该综合考虑新进投资、产值和出口额等因素。中国制造强国的路还很漫长，即便在3D打印和工业机器人如此火爆的今天，他们仍然不能取代传统的模具、机床等制造业生产设备，“3D打印出来的东西，表面光滑度还不及金属切削机床加工出来的好，受材料限制，零件的刚性也有待提高;机器人的优越性目前还是以减轻劳动强度、增加操作安全等为主，不可能完全取代人工。”
借鉴德国制造业的发展路径，宋志家认为，中国制造业品牌也有很长的路要走，“对于包括刀具在内的精密工具的研发，不得不说，国内目前基本上还是靠模仿国际一二线品牌的设计，独立研发的动力和能力都不足。同时，加工生产的稳定性有所欠缺，次品率相对偏高，使用寿命相对也短。对生产设备的使用、维护和保养尚未达到欧美同等水平;员工专业素质，质检把关不够严格;国内原材料品质本身还与欧美有所差距。另外，在一些配套工艺方面还未形成完整的体系。”
“德国制造”在国内享有高美誉度。在制造业拥有雄厚实力的德国提出了“工业4.0”的概念。据了解，“工业4.0”主要是依托物联网，从事研究的是大数据、云计算以及智能工厂和智能制造。成立于1911年的德国机械生产商Alfing的CEO Eberhard Funk认为，无论是IT还是金融，最终都要落到实处，与实体经济结合，这样才能长久。
Eberhard Funk还告诉记者，在德国工厂里，一条曲轴生产线上最多只有5个工人，他们是兼具编程、自动化、机加工等多学科知识的复合型人才，“随着技术的进步，人力减少了，但是对员工的要求只会越来越高”。
而在宋志家看来，德国制造业最值得中国学习借鉴的恰恰也是员工，“对于员工的培养和管理，两国有很大差距，这个代差甚至远比设备和生产工艺方面来得大。”
